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생산작업장에서의 안전 관리 시스템
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작업장의 수보다 많은 검사원

미국산 육류는 미국내에 판매되는 제품과 수출되는 제품에 상관없이 모두 동일한 연방정부의 인증을 받은 육류가공작업장에서 생산된다. 이들 작업장에는 ‘연방육류검사법’이라는 법률에 따라 FSIS(식품안전검사국)의 검사관이 안전성에 관한 여러단계의 검사를 하고 모든 검사에 합격한 제품만 출하된다.

미국 전체에는 약 6,400개의 육류가공작업장이 있고, 안전성을 검사하는 FSIS의 검사관 약 8,000명이 각 작업장에 상주하고 있다. 이들 검사원의 임무는 가공장에서 식육으로 생산될 가축이 질병을 갖고 있지는 않은가를 검사하고 작업장의 위생상태를 감시, 지도하는 것이다. 이외에도 질병이 있는 경우 사용한 약품이 육류에 잔류하고 있지는 않은지, 사료 또는 음용수에 들어있을지도 모를 농약이 육류에 얼마나 남아있는가 등의 데이터를 수집하기 위한 각종 검사도 동시에 실시한다.

질병에 걸린 가축의 격리

FSIS의 검사관은 육류가공작업장에 운반된 모든 가축을 1 마리씩 생체 검사한다. 질병이나 이상증상이 확인된 가축은 작업장으로의 반입이 허용되지 않는다.

육류생산을 위해 도축된 가축은 다시 한번 1마리씩 모든 부위에 대한 검사를 받는다. 이때 이상이 발견되면 곧바로 그 시점에서 생산라인에서 격리시켜 정밀검사를 실시한다. 정밀검사가 진행되는 동안 그 도체는 다른 도체와 철저히 구분되는 장소에 보관되어진다. 만약 검사에 합격하지 못한 경우에는 검사관의 감시하에 폐기처분된다.

화학물질의 잔류대책

화학물질이 불법으로 잔류된 육류가 유통되는 것을 막기 위하여, 미생물 오염과 마찬가지로 두 가지의 예방대책을 세우고 있다. 한가지는 출구를 감시하는 것, 즉 출하되는 육류에 대하여 잔류검사를 하는 것과 또 하나는 반대로 입구를 봉쇄하는 것으로, 즉 사전에 화학물질이 잔류하지 않도록 사용방법을 주지시키는등 생산자에 대한 엄격한 관리를 하는 것이다.

안전성을 확보하기 위해서는 출하되는 제품에 대한 철저한 검사도 중요하지만 무엇보다도 생산단계에서 각종 기준을 제대로 지키는 것이 중요하다. 미국에서 정부가 정한 규격기준이라는 것은 원칙적으로 ‘지킬 수 있는 기준을 정하고, 이를 벗어나지 않도록 생산자를 관리 지도한다’라는 것이다. 특히 미국의 육류업계에서는 ‘보다 안전한 육류의 생산방법’의 확립을 위해 정부와 업계, 생산자가 상호 협력하고 있다. 그 예로 미생물 대책에는 ‘병원균 억제 프로그램’이, 화학물질 대책에는 ‘잔류물질 검사 프로그램(NPR: National Residue Program)’이 시행되고 있다.

화학물질의 검사

식육의 가공시 실시되는 화학물질의 검사에는 크게 두가지가 있다. 하나는 단시간에 가능한 ‘속성테스트’라고 불리는 검사와 다른 한가지는 각 작업장으로부터 샘플링을 하여 행정기관의 검사소에서 실시하는 검사로 이는 ‘잔류물질 검사 프로그램 (NRP)’ 의 한 단계이다.

속성테스트는 만일을 위해 출하시에도 하는 검사이다. 한편 NRP의 검사는 생산단계에서 잔류물질에 의한 문제가 생기지 않도록 철저한 감시대책을 세우기 위한 정보수집등의 활동이 포함된다.

FSIS에서는 매년초 그 해의 감시대상이 되는 화학물질등을 정하고, 1년 동안 데이터를 수집한다. 그리하여 현재의 법규에는 규제의 대상이 아닌 것이 발견되거나 사용기준이 정해져 있음에도 불구하고 미비한 점이 발견되는 경우에는 새로운 기준을 만드는 등의 대책을 세운다. 반대로 대부분의 검사에서 발견되지 않는 물질들은 그 물질에 대한 대책이 잘 시행되고 있음을 나타내 주는 것이다.

검사대상이 되는 육류는 매일 아침에 각 가공장의 검사관에게 통보된다. 즉 사전통보 없는 테스트를 매일 진행 하고 있는 것이다.

세균성 식중독 대응

식중독의 발생을 예방하기 위해서는 제조된 식품에 식중독균이 포함되어 있는가 아닌가를 검사하는 것 보다는, 미생물과 마찬가지로, 어느 정도 균이 오염되어 있는가, 어떻게 해야 균이 증식하지 않는가 등을 조사, 분석하는 것이 훨씬 효과적이다. 이것을 고도로 시스템화 한 것이 HACCP(위해요소중점관리)이다. 최근 우리나라의 식품등에서도 ‘HACCP방식으로 만들었습니다.’라고 씌여 있는 제품이 나오고 있다. ‘위해요소중점관리기준’이라는 것은 ‘철저하게 생산단계를 감시한다’라는 의미의 프로그램이다. 육류를 예로 들어 설명하면, 먼저 육류로 인한 식중독이 발생했을 때, 어떤 장소(점포인가, 가정인가 등)에서, 어떤 종류의 균이, 어떤 규모로 발견 되었는지, 원인균이 어디서 제품에 오염되었고, 어느 시점에서 식중독이 발생될 정도로 증식되었는지를 조사한다. 이것이 기본 절차이다. 그 후에 제품의 제조, 유통과정의 어디에서 원인균이 되는 균이 생겼거나 증식했는가를 알아낸다. 그리고 나서 위험이 높은 순으로 위해요인을 열거한다. 이것이 위해분석이다.

예를 들어 햄등 가공품에 원료를 혼합할 때에 균이 생겼다 하더라도, 후에 가열과정을 거치게 되므로 이것은 그다지 심각한 문제가 아니다. 그러나 만약 포장시에 균이 생겼다면 그 후에 엄청나게 증식을 하게 되므로 포장과정이 하나의 중점관리기준이 되는 것이다.

이렇게 하여 식중독균이 생길 수 있는 과정을 철저하게 조사하므로써 ‘위해’포인트를 중점적으로 관리하는 것이다. 여기서 ‘관리’라는 것은 필요한 조치를 취할 때 조치의 내용, 예를 들어 어느 시점에 몇℃의 따뜻한 물에 몇분간 세척했으며 세척후의 세균수는 몇 개였다 등을 기록하는 것이다. 그리하여 이 데이터와 제조시의 기록을 종합하여 보다 나은 작업공정으로 발전시켜 가는 것이다. 공정의 개선과 더불어 작업자에 대한 교육도 중점관리의 하나이다.

식중독을 감소시키기 위하여

FSIS에서는 생산부터 유통, 소비까지의 일련의 과정 중에서 식중독의 위험성을 최소화하기 위하여 HACCP 시스템을 도입하고, ‘병원균억제프로그램’을 도입하였다.

‘세균성 식중독 대응’에 소개한 HACCP시스템 도입을 위한 기초 데이터 수집을 위해 육류에는 보통, 어느 정도의 미생물이 존재하는가를 알아내고자 소고기, 돼지고기, 닭고기, 칠면조 고기와, 각 육류의 다짐육에 대하여 대규모의 기초적 조사가 실시되었다. 예를 들어 도축직전의 소에 대하여 1993년 12월부터 1년간의 정보 수집을 한 결과 해체직후의 육류에서 나타난 병원균의 수는 매우 적었다. 그 결과 해체후의 취급에 대한 관리가 중요한 요소임을 알게 되었다. 그리하여 해체 후의 취급에 중점을 둔 HACCP의 최종규칙이 작성된 것이다.

병원균 억제 프로그램은 HACCP의 일부분으로 포함되어 운영되고 있다. 심각한 식중독을 일으키는 장출혈성 대장균(O-157) 또는 살모넬라균에 대한 특별 테스트의 의무화등이 그 예다. 이외에도 병원균을 확실하고, 보다 신속하게 검출하기 위한 검사 방법의 개발 및 상하기 쉬운 다짐육의 취급방법의 표시에 대한 검사등도 포함되어 있다.

위반하면 어떻게 되나

화학물질의 잔류기준에 대한 위반이 발견되면 위반을 한 생산자에게 통지하고, 새로운 검사가 실시된다. 물론 해당 육류는 폐기되며 위반자의 이름도 공개된다. 그리고 개선책을 도입하여 이에 대한 조사를 의무적으로 받아야 하며 조사 후 안전하다는 것이 명확해질 때 가지 위반한 제품은 정부의 감독관리를 받게 된다.

미생물 기준에 대한 위반이 발견되는 경우에도 당연히 그 제품은 폐기처분되고, 해당 가공장의 이름도 발표된다. 그리고 FSIS의 검사관의 지도아래 개선책을 마련하게 된다.

그러므로 위반한 생산자와 가공장은 경제적으로 큰 손실을 입고, 사회적인 신용까지 잃게 된다. 만약 고의적인 위반이 있다면 영업정지를 포함한 형사처벌도 받게된다. HACCP도입후 미국에서는 납품업자의 HACCP시스템의 시행과 그 준수가 자재구입의 하나의 기준이 되었기 때문에 위반이 공표될 경우 위반을 한 업자가 사업을 지속하는 것은 거의 불가능하게 된다. 그러므로 생산자건 가공업자건 위반을 하지 않기 위하여 세심한 주의를 기울일 수 밖에 없다.

육류생산시 중점관리 분석 및 관리기준의 예

1. 반 입

공정

가축의 반입

위해요인

식용으로 가공할 부위의 화학물질 잔류

관리기준

도축전 잔류여부의 확인

2. 해 체

공정

박피

위해요인

도체표피의 부분의 미생물 오염,
작업대에서의 2차오염

관리기준

털이나 분변등에 의한 오염이 없는 상태에서 박피

공정

내장제거

위해요인

내장의 파손으로 인한 분비물에 의한 2차오염

관리기준

위의 내용물이 유출되지 않도록 식도를 봉합. 항문은 위생적인 칼로 떼어내고 분변이 유출되지 않도록 봉지를 씌운다.

3. 최종세정

공정

도체의 세척

위해요인

부적절한 세정에 의한 병원균의 증식

관리기준

32.2~37.8도의 수온유지. 345~2,070 kpa의 수압으로 세정.
증기멸균은 표면온도를 90.6도 이상으로 하여 5-12초동안 멸균캐비넷 안에서 증기로 소독.

4. 저육예냉

공정

냉각

위해요인

병원균의 증식

관리기준

표면온도가 4.4도 이하가 되도록 각 도체간의 간격을 1인치 이상 유지

5. 포 장

공정

포장재반입

위해요인

포장재의 유해 화학물질에 의한 오염

관리기준

포장재 납품회사의 품질보증서등을 통한 확인

4. 상품의 보관

공정

최종제품의 냉장/냉동 보관

위해요인

병원균의 증식

관리기준

냉장육의 경우 3.3도 이하에서 보관.
냉동육의 경우 -40도이하로 급속냉동

HACCP의 7가지 원칙

1. 위해분석을 실시,위해요소의 방지책 수립

2. 작업공정에 따라 중점관리점(CCP)을 지정

3. 각 중점관리별 위해요소를 제어하기 위한 관리기준설정

4. 각 중점관리별 관리기준의 모니터링 방식을 결정

5. 모니터링에 의해 관리기준에 위배되는 사항 발견시 개선책을 수립

6. 시스템이 효과적으로 운영되고있는지 점검 방법 수립

7. 시스템의 실행과 관련된 모든 기록의 효과적인 보존방법 설정